Tổng quan về KAIZEN – Cải tiến năng suất chất lượng

KAIZEN, Ý NGHĨA VÀ LỢI ÍCH

Thuật ngữ Kaizen xuất phát từ tiếng Nhật, kết hợp từ 改 (“kai”) có nghĩa là thay đổi và từ 善 (“zen”) có nghĩa là tốt hơn, tức là “thay đổi để tốt hơn” hoặc “cải tiến liên tục.” Trong tiếng Anh, Kaizen được dịch là “ongoing improvement.”

Kaizen không chỉ đề cập đến việc cải tiến liên tục trong môi trường sản xuất mà còn mở rộng đến đời sống cá nhân và xã hội. Khi được áp dụng trong nơi làm việc, Kaizen đồng nghĩa với việc tất cả mọi người, từ ban lãnh đạo đến nhân viên, đều tham gia vào quá trình cải tiến.

Tại Nhật Bản, Kaizen đã tồn tại hơn 50 năm và Toyota là công ty đầu tiên triển khai phương pháp này. Ngày nay, Kaizen không chỉ áp dụng trong ngành sản xuất mà còn trong nhiều lĩnh vực khác như dịch vụ, bán lẻ và giáo dục.

Một trong những ưu điểm lớn của Kaizen là chi phí thực hiện thấp hơn so với các phương pháp đổi mới khác. Phương pháp này tập trung vào việc nâng cao chất lượng công việc, thúc đẩy sự tham gia của cả nhà quản lý và nhân viên, cải thiện chất lượng sản phẩm và dịch vụ, đồng thời giảm chi phí hoạt động.

LỢI ÍCH CỦA KAIZEN:

1. Tích luỹ cải tiến nhỏ thành kết quả lớn: Kaizen tập trung vào việc thực hiện những cải tiến nhỏ, tích luỹ chúng để tạo ra những thay đổi đáng kể và bền vững.
2. Giảm lãnh phí và tăng năng suất: Kaizen giúp giảm thiểu lãng phí trong quy trình làm việc, đồng thời tăng cường năng suất của tổ chức.
3. Tạo động lực và tinh thần làm việc: Kaizen khuyến khích cá nhân đưa ra ý tưởng cải tiến, tạo ra một môi trường làm việc tích cực và đoàn kết.
4. Xây dựng nền văn hóa công ty: Phương pháp này không chỉ tạo ra sự thay đổi trong công việc mà còn hình thành một nền văn hóa tự giác và hướng tới sự hoàn thiện liên tục.

CÁC BƯỚC THỰC HIỆN KAIZEN NƠI LÀM VIỆC:

1. Lựa chọn chủ đề: Xác định một vấn đề cụ thể cần cải thiện.
2. Tìm hiểu tình trạng hiện tại và xác định mục tiêu: Thu thập dữ liệu và đặt ra mục tiêu cụ thể.
3. Phân tích dữ liệu: Sử dụng các công cụ thống kê để phân tích nguyên nhân gốc rễ của vấn đề.
4. Xác định biện pháp thực hiện: Dựa trên phân tích dữ liệu, đưa ra các biện pháp cải tiến.
5. Thực hiện biện pháp: Triển khai và thực hiện các biện pháp đã xác định.
6. Xác nhận kết quả: Đánh giá và xác nhận hiệu quả của các biện pháp đã thực hiện.
7. Xây dựng hoặc sửa đổi các tiêu chuẩn: Điều chỉnh tiêu chuẩn và quy trình để ngăn chặn tái diễn của vấn đề.
8. Xem xét và đề xuất dự án tiếp theo: Đánh giá quá trình và đề xuất các dự án cải tiến tiếp theo.

YẾU TỐ QUYẾT ĐỊNH SỰ THÀNH CÔNG CỦA KAIZEN:

1. Cam kết của lãnh đạo: Sự cam kết từ lãnh đạo cao nhất là yếu tố quyết định thành công của Kaizen.
2. Vai trò của quản lý và lãnh đạo nhóm: Các nhóm lãnh đạo đóng vai trò quan trọng trong việc hỗ trợ và thúc đẩy Kaizen.
3. Nỗ lực tham gia của mọi người: Sự tích cực và sự tham gia đầy đủ từ tất cả nhân viên quan trọng để đạt được thành công.

CÁC CHƯƠNG TRÌNH ĐÀO TẠO THỰC HÀNH KAIZEN

Các chương trình đào tạo thực hành Kaizen nhằm hướng dẫn và trang bị nhân viên với kiến thức và kỹ năng cần thiết để triển khai và thực hiện phương pháp Kaizen trong môi trường làm việc. Dưới đây là một số chương trình đào tạo thực hành Kaizen phổ biến:

1. 5S (Sort, Set in order, Shine, Standardize, Sustain): Chương trình này tập trung vào việc tạo ra môi trường làm việc sạch sẽ, tổ chức và hiệu quả. Nhân viên sẽ học cách sắp xếp, loại bỏ lãng phí, và duy trì sự sạch sẽ để tăng năng suất và chất lượng công việc.
2. KSS (Kaizen Suggestion System): Hệ thống khuyến nghị Kaizen tập trung vào việc khích lệ và quản lý các đề xuất cải tiến từ nhân viên. Chương trình này thường liên quan đến việc tạo ra các kích thích tài chính và kinh tế để động viên nhân viên đóng góp ý kiến và giải pháp cải tiến.
3. QCC (Quality Control Circle): Chương trình này tập trung vào việc hình thành và quản lý các nhóm nhỏ tình nguyện trong tổ chức để thực hiện các hoạt động kiểm soát chất lượng. Nhóm sẽ thực hiện công việc kiểm soát chất lượng tại nơi làm việc và đề xuất các cải tiến.
4. JIT (Just-In-Time): Chương trình này tập trung vào việc giảm tồn kho và thời gian chờ đợi trong quy trình sản xuất. Nó có thể áp dụng các phương pháp sản xuất lean để giảm lãng phí và tối ưu hóa quá trình sản xuất.
5. 7 công cụ thống kê: Bao gồm các phương pháp thu thập và phân tích dữ liệu, như biểu đồ Pareto, biểu đồ nhân quả, và các công cụ khác để hỗ trợ quá trình phân tích và cải tiến.

Chương trình đào tạo Kaizen thực hành thường kết hợp lý thuyết với các bài tập thực tế và các ví dụ từ các tổ chức đã thành công trong việc triển khai Kaizen. Điều này giúp nhân viên áp dụng kiến thức đã học vào môi trường làm việc của họ và thực hiện những thay đổi cải tiến liên tục.

VÍ DỤ THỰC TẾ VỀ HOẠT ĐỘNG TƯ VẤN KAIZEN

NHẬT KÝ CẢI TIẾN SẢN XUẤT

1. Tổng quan doanh nghiệp:

Tên doanh nghiệp: CÔNG TY CỔ PHẦN ABC

Tên doanh nghiệp viết bằng tiếng việt: CÔNG TY CỔ PHẦN ABC

Tình trạng hoạt động: Đang hoạt động (đã được cấp GCN ĐKT)

Mã số doanh nghiệp: 0310771XXX

Ngày bắt đầu thành lập: 13/04/2011

Người đại diện pháp luật: Trần Q.V

Chi cục thuế quản lý: Chi cục Thuế TP Thủ Đức

Địa chỉ trụ sở chính: 152 Đ. Số 2, Vạn Phúc, Thủ Đức, Thành phố Hồ Chí Minh

Căn cứ thực hiện:

• Căn cứ Quyết định số 09/QĐ-IDCS ngày 0 tháng 01 năm 2022 của Giám đốc về việc giao chủ nhiệm đề tài “Tổ chức tư vấn, hỗ trợ kỹ thuật để cải tiến sản xuất tại các doanh nghiệp Việt Nam trong lĩnh vực Công nghiệp hỗ trợ và sản xuất sản phẩm hoàn chỉnh khu vực phía Nam”, thuộc Chương trình phát triển công nghiệp hỗ trợ năm 2022 do Trung tâm Kỹ thuật hỗ trợ phát triển công nghiệp khu vực phía Nam chủ trì thực hiện;

•  Nhân lực cải tiến thuộc doanh nghiệp

• Kế hoạch tư vấn cải tiến tại doanh nghiệp

THỰC TẾ TRIỂN KHAI

KẾT QUẢ SAU KAIZEN

• Tồn tại và kiến nghị
• Đề án thành công đúng tiến độ
• Thành viên đề án và tư vấn viên tham gia đầy đủ, đúng kế hoạch đề ra;
• Thời gian triển khai ngắn, chưa triển khai cải tiến ở tất cả các bộ phận của công ty, cần thời gian dài.
• Doanh nghiệp cần duy trì sau cải tiến
• Chưa thực hiện chế tạo gá để cải tiến giảm thời gian công đoạn lắp ráp. Nhóm cần chế tạo, thử nghiệm và đánh giá gá để cải tiến công đoạn lắp ráp.
• Mặt bằng hạn chế nên việc bố trí công đoạn sản xuất chưa hợp lý. Cần cải tiến tiếp tục trong tương lai