APQP đã tồn tại trong nhiều thập kỷ dưới nhiều hình thức và thông lệ. Ban đầu được gọi là Hoạch định Chất lượng Nâng cao, APQP được các công ty tiến bộ sử dụng để đảm bảo chất lượng và hiệu quả thông qua việc lập kế hoạch APQP đã giúp các nhà cung cấp của Ford phát triển các biện pháp kiểm soát phòng ngừa và phát hiện thích hợp cho các sản phẩm mới hỗ trợ nỗ lực chất lượng của công ty. Các nhà cung cấp sử dụng APQP để đưa các sản phẩm và quy trình mới đến xác nhận thành công và thúc đẩy cải tiến liên tục.
Mục lục
Tổng quan về thực hiện APQP hoạch định chất lượng nâng cao theo tiêu chuẩn IATF 16949:2016?
- APQP – Hoạch định Chất lượng Sản phẩm Nâng cao là một cách tiếp cận có cấu trúc được sử dụng để thiết kế và phát triển sản phẩm và quy trình nhằm đáp ứng nhu cầu và mong đợi của khách hàng.
- Công cụ lập kế hoạch chất lượng sản phẩm tiên tiến được các ngành công nghiệp ô tô sử dụng rộng rãi để đảm bảo chất lượng và hiệu suất thông qua việc lập kế hoạch hiệu quả.
Nội dung
Tại sao phải thực hiện APQP hoạch định chất lượng nâng cao?
- Thiết kế sản phẩm mạnh mẽ
- Quy trình sản xuất tinh gọn để sản xuất một phần với chi phí và thời gian
- Thiết kế kế hoạch xác thực để đảm bảo sự hài lòng của khách hàng bằng cách sử dụng sản phẩm thử nghiệm
- Đảm bảo sự chuẩn bị sẵn sàng của nhà cung cấp trước khi bắt đầu sản xuất
- Tầm quan trọng của APQP đối với khách hàng
- Thành phẩm nhận được có chất lượng cao
- Đẩy nhanh sản phẩm mới ra thị trường
- Thiết lập thông tin liên lạc minh bạch với nhà cung cấp.
- Thiết lập niềm tin vào việc giao hàng của nhà cung cấp.
- Tầm quan trọng của APQP đối với các nhà cung cấp
- Đảm bảo sự hài lòng của khách hàng
- Tạo cấu trúc cho các hệ thống và quy trình được tiêu chuẩn hóa
- Phát hiện sớm các vấn đề trước khi chúng vượt ra khỏi tầm tay
- Giao tiếp tốt hơn trong chuỗi cung ứng trong suốt quá trình phát triển sản phẩm.
Các mục tiêu APQP hoạch định chất lượng nâng cao?
- Mục tiêu của APQP là tạo điều kiện giao tiếp giữa nhóm thiết kế và phần còn lại của tổ chức. Thiết kế là một chức năng của công ty, nhưng nó thường được thực hiện trong các sản phẩm thử nghiệm, chỉ để phát hiện ra trong quá trình chuyển đổi rằng có những vấn đề đã quá muộn để giải quyết.
- Mục tiêu của Hoạch định Chất lượng Sản phẩm Nâng cao là:
- Tạo điều kiện giao tiếp hiệu quả với tất cả mọi người tham gia vào quá trình APQP.
- Hoàn thành kịp thời tất cả các bước cần thiết.
- Không có hoặc ít phàn nàn về chất lượng.
- Đảm bảo chất lượng và hiệu suất của sản phẩm và quy trình.
- Đáp ứng yêu cầu, nhu cầu và mong đợi của khách hàng.
Làm thế nào để có quy trình thực hiện APQP hoạch định chất lượng nâng cao?
Việc lập kế hoạch này sử dụng một quy trình gồm năm giai đoạn:
- Lập kế hoạch sản phẩm và định nghĩa chương trình chất lượng
- Thiết kế và Phát triển Sản phẩm
- Thiết kế và Phát triển Quá trình
- Xác nhận Sản phẩm và Quá trình
- Khởi động sản xuất, đánh giá và cải tiến
APQP Giai đoạn 1: Lập kế hoạch và Định nghĩa Chương trình
- Khi nhu cầu của khách hàng yêu cầu giới thiệu một sản phẩm mới hoặc đại tu một sản phẩm hiện có, việc lập kế hoạch sơ bộ trở thành trung tâm, ngay cả trước khi thảo luận về thiết kế hoặc thiết kế lại sản phẩm. Trong giai đoạn APQP này, việc lập kế hoạch hướng vào việc hiểu nhu cầu của khách hàng và mong đợi của sản phẩm.
- Các hoạt động lập kế hoạch bao gồm thu thập dữ liệu cần thiết để xác định những gì khách hàng muốn và sau đó sử dụng thông tin để phân ra các đặc tính của sản phẩm. Sau đó có thể xác định chương trình chất lượng cần thiết để tạo ra sản phẩm theo quy định. Đầu ra của công việc này bao gồm các mục tiêu về thiết kế, độ tin cậy và chất lượng của sản phẩm.
APQP Giai đoạn 2: Thiết kế và Phát triển Sản phẩm
- Hoàn thiện thiết kế sản phẩm là trọng tâm của giai đoạn này. Đây cũng là lúc việc đánh giá tính khả thi của sản phẩm được thực hiện.
- Kết quả thu được từ công việc trong giai đoạn này bao gồm:
- Đã hoàn thành đánh giá và xác minh bản thiết kế
- Thông số kỹ thuật nguyên vật liệu xác định và yêu cầu thiết bị
- FMEA thiết kế đã hoàn thành để đánh giá khả năng xảy ra lỗi
- Các kế hoạch kiểm soát được thiết lập để tạo ra nguyên mẫu sản phẩm
APQP Giai đoạn 3: Thiết kế và Phát triển Quá trình Sản xuất Sản phẩm
- Giai đoạn này tập trung vào việc lập kế hoạch quá trình sản xuất sẽ tạo ra sản phẩm mới hoặc cải tiến. Mục tiêu là thiết kế và phát triển quá trình sản xuất trong khi vẫn lưu ý đến các thông số kỹ thuật của sản phẩm, chất lượng sản phẩm và chi phí sản xuất. Quá trình phải có khả năng sản xuất số lượng cần thiết để đáp ứng nhu cầu dự kiến của người tiêu dùng trong khi vẫn duy trì hiệu quả.
- Ví dụ về kết quả trong giai đoạn này bao gồm:
- Cấu hình luồng quá trình đã hoàn thành
- FMEA quá trình hoàn thành để xác định và đối phó với rủi ro
- Các thông số kỹ thuật về quá trình vận hành
- Yêu cầu về hoàn thiện và đóng gói sản phẩm
APQP Giai đoạn 4: Xác thực Quá trình và Sản phẩm
- Đây là giai đoạn thử nghiệm để xác nhận quá trình sản xuất và sản phẩm cuối cùng.
- Các bước trong giai đoạn này bao gồm:
- Khả năng xác nhận và độ tin cậy của quá trình sản xuất và các tiêu chí chấp nhận chất lượng sản phẩm.
- Thực hiện chạy thử sản xuất
- Kiểm tra đầu ra sản phẩm để xác nhận tính hiệu quả của phương pháp sản xuất đã triển khai
- Tổng hợp các điều chỉnh cần thiết trước khi chuyển sang giai đoạn tiếp theo
APQP Giai đoạn 5: Khởi chạy, Đánh giá và Cải tiến Liên tục
- Việc khởi động sản xuất quy mô đầy đủ diễn ra trong giai đoạn này, với trọng tâm là đánh giá và cải tiến các quá trình. Các biện pháp chính trong giai đoạn này bao gồm giảm thiểu các thay đổi của quá trình, xác định các vấn đề và bắt đầu các hành động khắc phục để hỗ trợ cải tiến liên tục, cũng như thu thập và đánh giá phản hồi của khách hàng và dữ liệu liên quan đến hiệu quả quá trình và hiệu quả lập kế hoạch chất lượng.
- Các kết quả điển hình bao gồm:
- Một quy trình sản xuất được cải thiện thông qua việc giảm các biến thể
- Cải thiện chất lượng cung cấp sản phẩm và dịch vụ khách hàng
- Cải thiện sự hài lòng của khách hàng
Những ngành nào áp dụng công cụ này và tại sao?
- Công cụ này được phát triển vào cuối những năm 1980 bởi một ủy ban gồm các chuyên gia từ ba nhà sản xuất ô tô lớn của Hoa Kỳ: Ford, General Motors và Chrysler.
- Các công ty này áp dụng công cụ này khi tung ra sản phẩm mới, và không chỉ họ, mà còn cho toàn bộ ngành công nghiệp phụ trợ. Có nghĩa là, tất cả các công ty sản xuất các thành phần khác nhau của ô tô (nhà cung cấp) bắt buộc phải áp dụng kỹ thuật này.
- Công cụ này là một yêu cầu của tiêu chuẩn TS 16949, là tiêu chuẩn bắt buộc đối với những công ty muốn cung cấp cho các công ty xe hơi lớn.
- ISO / TS 16949 là một đặc điểm kỹ thuật dựa trên ISO 9001, là tiêu chuẩn xác định các yêu cầu của hệ thống chất lượng cho chuỗi cung ứng của ngành công nghiệp ô tô.
Thực hiện APQP hoạch định chất lượng nâng cao được áp dụng như thế nào?
APQP tạo điều kiện giao tiếp giữa chuỗi cung ứng và tổ chức / khách hàng. Các yêu cầu chuyển thành thông số kỹ thuật chi tiết hơn sẽ được làm rõ và phân tích thành chi tiết hơn khi quá trình tiếp tục. APQP được sử dụng theo 2 cách:
1. Hỗ trợ Giới thiệu Sản phẩm Mới (NPI):
- APQP bổ sung các quy trình phát triển sản phẩm
- Bằng cách thêm trọng tâm vào rủi ro để thay thế cho thất bại.
- Điều này cho phép nhóm thực hiện hành động đối với rủi ro
- Thay vì phải chờ đợi sự thất bại xảy ra trong thử nghiệm
- Hoặc tệ hơn là sản phẩm lỗi nằm trong tay khách hàng.
- APQP sử dụng các công cụ dựa trên rủi ro tập trung vào tất cả các khía cạnh của thiết kế sản phẩm và quy trình, dịch vụ
- Kiểm soát chất lượng quá trình, và cải tiến liên tục.
2. Thay đổi Sản phẩm hoặc Quá trình (Sau khi Phát hành):
- APQP theo dõi thay đổi sản phẩm hoặc quy trình bên ngoài Phát triển sản phẩm
- Và đảm bảo rủi ro thay đổi được quản lý thành công
- Bằng cách ngăn chặn các vấn đề do thay đổi tạo ra.
Tóm lược và khẳng định yêu cầu của việc thực hiện APQP hoạch định chất lượng nâng cao?
APQP cung cấp một cấu trúc để lập kế hoạch, xác định và hoàn thành các hoạt động cần thiết
Để sản xuất các sản phẩm đúng mục tiêu cho nhu cầu và mong đợi của khách hàng.
Chương trình yêu cầu sử dụng các công cụ chất lượng tiêu chuẩn
Chẳng hạn như FMEA, SPC, PPAP, và các kế hoạch kiểm soát toàn diện để đạt hiệu quả.
Bạn có thể tham khảo thêm các bài viết về công cụ cốt lõi IATF 16949:
